《物流实用技术集成化研究》课题成果简介

　日期：2011-07-22   来源：深圳市社会科学院

《物流实用技术集成化研究》

课题成果简介

俞仲文

物流并不仅仅只存在于流通领域，而是循环于从原材料的最初供应商开始，将原材料制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到最终消费者手中，以及在最终消费中产生的废弃物流、回收物流的整个功能网链中。配送实际上是一种在社会分工进一步细化的基础上，从客户需求出发，以较强的服务理念为根本，充分利用现代物流和信息技术，为需求方提供送货的行为。

一、物流与配送模式

课题针对物流配送发展的实践，总结出物流配送发展的主要经营模式和运作模式，并分析了各配送模式的特点和适用环境，为物流企业运作模式的选择提供了技术参考。

主要经营模式有：

（1）配销模式。基本含义是配送的组织者既从事商品的进货、储存、分拣、送货等物流活动，又负责商品的采购与销售等商流活动。

（2）物流模式。

物流模式是指商流、物流相分离的模式。配送组织者不直接参与商品的交易活动，不经销商品，只专门为客户提供验收入库、保管、加工、分拣、配货、送货等物流服务。

主要运作模式有：

（1）直接配送模式。直接配送模式实际上是不设配送中心，商品直接从单个供应商配送到指定客户；

（2）集中配送模式。集中配送是指为了有效整合物流资源，形成物流规模效益，在流通枢纽处设置配送中心，以配送中心为基地开展集中进货、集中库存、集中配送的活动；

（3）共同配送。共同配送是由多个企业为了实现运输规模经济而联合组织实施的配送活动；

（4）一体化配送模式。有两层含义：①一是“横向一体化”，即配送方以某一货架群或者某一产品作为整体对象，不问进货地点和动态，将全部商品或零配件备齐后集中配送；②二是“纵向一体化”，即配送方不仅包揽备货、配送业务，而且还需将配送的商品准确无误的以易陈列方式进入店铺或者将零配件以配套形式进入工位。

二、储存管理技术

储存的主要任务是保管保养好准备出库使用或将要配送的商品。在储存管理中，主要包括储位管理、储存空间的利用、储存设备的配置、库存商品的数量与质量控制等内容。

（一）储位管理

从储存目标出发，确定相应的储存条件，在分析储存条件的基础上选择储存方式、规划储存空间，并选定储存搬运设备及相应的配置方式，建设储存系统。

（二）储存方式

 （1）              定位储存。定位储存是指每一项货物都有固定的储位，货物在储存时不可互相窜位，在采用这一储存方法时，必须注意每一项货物的储位容量必须大于其可能的最大在库量。

 （2）              随机储存。随机储存是指根据库存货物及储位使用情况，随机安排和使用储位，每种商品的储位可随机改变。模拟研究显示，随机储存系统比定位储存系统，可节省35%的移动库存货物的时间，储存空间利用率可提高30%。

 （3）              分类储存。分类储存是指所有货物按一定特性加以分类，每一类货物固定其储存位置，同类货物不同品种又按一定的法则来安排储位。

 （4）              分类随机储存。分类随机储存是指每一类货物均有固定储位，但各储区内，每个储位的安排是随机的，因此，可以兼有定位储存和随机储存的特点。

 （5）              共同储存。共同储存是指在确定知道各货物进出仓库确定时间的前提下，不同货物共用相同的储位，这种储存方式在管理上较复杂，但储存空间及搬运时间却更经济。

（三）储存空间的规划与布局

储存空间管理的基本目标一是充分提高储存空间的利用率；二是提高物流作业效率。

1、库内柱间间距设计

库内柱间设计首先是根据建筑设计条件来确定的，但从保管空间的使用效率等因素来考虑，影响柱间设计的因素主要有三个：

（1）进入仓库区内的货车数量及种类。不同的车型，其体积长度不同，相对要求的停靠空间不一样；

（2）保管区储存设备的种类及尺寸。保管区的空间设计应尽可能保证能完整的安放设备，因此，必须配合储存设备的规划来决定柱距；

（3）保管区出入口的影响。受自动输送机及叉车、吊车等设备的限制，柱间距必须依据走道宽度及储存设备间隔等尺寸来计算。

2、库内通道布局

（1）通道设计顺序，先确定主要通道的位置及宽度，再依次规划服务设施通道和其它次要通道；

（2）主要通道一般沿库房长度方向；交叉通道沿宽度方向；其它为存货或验货提供物品进出的服务通道以及人员、消防、电梯等次要通道应尽可能限制；

（3）通道的宽度。一般 6米 宽的库房可以设一条宽约1.5~ 2 米 的主通道，通常约占有效地面面积的25%~20%；一个 180米 宽的大型库房，可以设3条宽 3.6米 的通道，约占有效地面面积的6%，再加上次要通道，共占有效地面面积的10%~12%，所以，通常面积越大的库房，地面的利用率就越高；

（4）安全条件。必须随时要求通道，畅通且具有足够的宽度以适应各种危险情况。

3、储区空间计算

仓库存货所需占用空间的大小，必须依据货物尺寸及数量、堆码方式、托盘尺寸、货架储位空间等因素来确定。

（1）地面平置堆码

如果仓库货物多为大批量出货，采用借助托盘在地面上平置堆码的储存方式，则计算存货空间需考虑货物尺寸及数量、托盘尺寸。

设：托盘尺寸为A*A平方米；

则：由货物尺寸及托盘尺寸算出每托盘平均可堆码N箱货物，如果仓库平均存货量约为Q，则存货空间需求D为：

D = 平均存货量*托盘尺寸/平均每托盘堆码货物箱数

 =  平方米

（2）使用托盘货架或码层堆放

如果仓库使用货架来储存货物，则计算存货空间需考虑货物尺寸、数量、托盘尺寸、货架型式及层数。

设：托盘尺寸为A*A平方米，货架为n层；

则：配合货架负载能力及货物尺寸估计每托盘可堆码N箱货，如果仓库平均存货量为Q，则存货空间需求D为：

D = (平均存货量*托盘尺寸)/(平均每托盘堆码箱数*货架层数)

 =  平方米

4、确定仓库及配送中心面积

为满足通道设备的安置和使用，及其他作业区域的需要，仓库的实际使用面积必须大于实际存货面积。仓库面积利用率的高低取决于商品保管要求、仓库建筑结构、仓库机械化水平、库房布置和仓库管理水平等多种因素。仓库使用面积计算公式：

S=

式中： S——仓库的实际面积；

        U——仓库面积利用系数。

确定仓库的使用面积以后，再根据新建仓库的构造等建筑特点确定仓库的建筑面积，然后对配送中心的通道、绿化及其它设施进行综合规划，从而确定整个配送中心的面积。

三、分拣作业系统规划

（一）拣货包装单位确定

拣货单位是指拣货作业中拣取货物的包装单位。通常拣货单位可分为托盘、箱（外包装）、单件（小包装）以及特殊货物四种形式。有些品种根据配送要求需要有两种以上的拣货单位，如有些用量小的客户以单件或箱为单位出货，有些需大批量送货的客户则可以以箱或整托盘拣取直接出货。

（二）拣货方式设计

拣货作业最简单的划分方式，可以将其分为订单别拣取、批量拣取及复合拣取三种方式。订单别拣取是分别按每份订单来拣货；批量拣取是多张订单累积成一批，汇总数量后形成拣货单，然后根据拣货单的指示一次拣取商品，再进行分类；复合拣取是充分利用以上两种方式的特点，并综合运用于拣货作业中。

（三）拣货信息的传递方式

                （1）      订单传票；

                （2）      拣货单传递；

                （3）      显示器传递；

                （4）      无线通信传递；

                （5）      电脑随行指示；

                （6）      自动拣货系统传递。

（四）分拣设备配置

1、储存设备的配置

不同的商品特性和包装体积对设备的适应能力不同，在进行设备配置以前先必须确定商品分拣出货的包装单位，进而确定与之相适应的商品储存包装单位，在此基础上选择和配置相应的储存设备。

2、搬运输送设备配置

在配送中心常用的搬运输送设备有人力拣货台车、动力式拣货台车、动力牵引车、巷道堆垛起重机、叉车、搭乘式存取机，传送带等连续输送装置。

3、多品种少批量配送常见设备配置

自动化程度较高的多品种少批量分拣系统常见设备配置有：附加显示装置的重力式货架，电脑辅助拣货台车，旋转料架，自动货物分类输送机等专用分拣设备。

（五）拣货作业系统的布置

（一）储存与拣货货架不分开的布置模式

（1）使用两面开放式的货架；

两面开放式货架，即货架的正面和背面呈开放式，两面均可以存货与取货，而且货物可以从一面存入，另一面取出。

（2）使用单面开放式货架。

单面开放式货架，即货架只有一面可以存取货，货物出库与入库必须在货架或货棚的同一面进行，由同一条输送机输送出入库货物，这种货架在布局时占用的空间相对较少。

（二）储存与拣货分设在不同货架上的布置模式

储存与拣货不在同一货架上，即货物入库后存储在储存保管区。拣货前，先由储存货架通过“补货”作业，将货物补充到方便拣取的货架上，再从拣货货架上拣取货物，这种方式比较适合进出货量差异大，或出、入库包装单位不同的货物。

四、配送运输管理技术

（一）配送运输的基本作业过程

                      （1）      划分基本配送区域；

                      （2）      车辆配载；

                      （3）      暂定配送先后顺序；

                      （4）      车辆安排；

                      （5）      选择配送线路；

                      （6）      确定最终的配送顺序；

                      （7）      完成车辆积载。

（二）车辆集装技术

车辆集装技术要解决的主要问题是在充分保证货物质量和数量完好的前提下，尽可能提高车辆在容积和载重两方面的装载量，以提高运能运力的利用率，降低送货成本。

设车辆的额定载重量为G，可用于配送n种不同的货物，货物的重量分别为W1，W2，…Wn。每一种货物分别对应于一个价值系数，用P1，P2，…Pn表示，它表示货物价值、运费等。设Xk表示第K种货物的装入数量，则装货问题可表示为：

F max (X)  =

Xk≥0（k=1，2，3，…，n）

我们可以采用运筹学中动态规划思想求解上述问题，即把每装入一件货物作为一个阶段，把装货问题转化为动态规划问题。动态规划问题求解过程是从最后一个阶段开始由后向前推进，由于装入货物的先后次序不影响最优解，所以我们的求解过程可从第一阶段开始，由前向后逐步进行。具体步骤如下：

第一步：装入第1种货物X1件，其最大价值为：

F1（w）=maxP1X1

其中，0≤X1≤[G/W1]，方括号表示取整数。

第二步：装入第2种货物X2件，其最大价值为：

F2（W）=max{P2X2+F1（W-W2X2）}

其中，0≤X2≤[G/W2]

   ……

第n步：装入第n种货物Xn件，其最大价值为：

Fn（W）=max{PnXn+Fn-1（W-WnXn）}

其中，0≤Xn≤[G/Xn]

（三）线路优化技术

1、直送式配送运输-----“位势法”

直送式配送运输，是指由一个供应点对一个客户的专门送货。从物流优化的角度看，直送式客户的基本条件是其需求量接近于或大于可用车辆的额定载重量，需专门派一辆或多辆车一次或多次送货。因此，直送情况下，货物的配送追求的是多装快跑，选择最短配送线路，以节约时间、费用，提高配送效率。即直送问题的物流优化，主要是寻找物流网络中的最短线路问题。

目前解决最短线路问题的方法有很多，如位势法、“帚”型法、动态法等，现以位势法为例，介绍如何解决物流网络中的最短线路问题。已知物流网络如图6—3，各结点分别表示为A、B、C、D、E、F、G、H、I、J、K，各结点之间的距离如图所示，试确定各结点间的最短线路。

寻找最短线路的方法步骤如下：

第一步：选择货物供应点为初始结点，并取其位势值为“零”即Vi=0

第二步：考虑与I点直接相连的所有线路结点。设其初始结点的位势值为Vi，则其终止结点J的位势值可按下式确定：

Vj=Vi+Lij

Lij：I点与J点之间的距离。

第三步：从所得到的所有位势值中选出最小者，此值即为从初始结点到该点的最短距离，将其标在该结点旁的方框内，并用箭头标出该联线I—J，以此表示从I点到J点的最短线路走法。

第四步：重复以上步骤，直到物流网络中所有的结点的位势值均达到最小为止。

最终，各结点的位势值表示从初始结点到该点的最短距离。带箭头的各条联线则组成了从初始结点到其余结点的最短线路。分别以各点为初始结点，重复上述步骤，即可得各结点之间的最短距离。

2、分送式配送运输-----“节约法”

分送式配送是指由一个供应点对多个客户的共同送货。其基本条件是所有客户的需求量总和不大于一辆车的额定载重量。送货时，由这一辆车装着所有客户的货物，沿着一条精心选择的最佳线路依次将货物送到各个客户手中。

“里程节约法“。该方法确定配送线路的主要出发点是，根据配送方的运输能力及其到客户之间的距离和各客户之间的相对距离来制订使配送车辆总的周转量达到或接近最小的配送方案。我们假设：

（1）配送的是同一种或相类似的货物；

（2）各用户的位置及需求量已知；

（3）配送方有足够的运输能力；

（4）设状态参数为tij，tij是这样定义的：

tij={1，表示客户I、J在同一送货线路上；0，表示客户I、J 不在同一送货线路上。}

t0j=2表示由P0向客户J单独派车送货。

且所有状态参数应满足下式：

     (j =  1，2，…，N)   N 为客户数        （6－1）

利用节约法制订出的配送方案除了使总的周转量最小外，还应满足：

（1）方案能满足所有用户的到货时间要求；

（2）不使车辆超载；

（3）每辆车每天的总运行时间及里程满足规定的要求。

节约法的基本思想。设P0  为配送中心，分别向用户Pi和Pj送货。P0到Pi和Pj的距离分别为d0i和d0j，两个用户Pi，Pj之间的距离为dij，送货方案只有两种即配送中心P0向用户Pi，Pj分别送货和配送中心P0向用户Pi，Pj同时送货。比较两种配送方案：

方案（a）的配送线路为：P０→Pi→P０；P０→Pj→P０，配送距离为da=2d０i+2d０j；

方案（b）的配送线路为：P０→Pi→Pj→P０，配送距离为db=d0i+d０j+d０j。

显然，da不等于db，我们用Sij表示里程节约量，即方案b比方案a节约的配送里程：

Sij=d0I + d0j - dij

根据节约法的基本思想，如果一个配送中心P0分别向N个客户Pj（j=1，2  ，…，N）配送货物，在汽车载重能力允许的前提下，每辆汽车的配送线路上经过的客户个数越多，里程节约量越大，配送线路越合理。

五、物流中心管理信息系统分析与设计

（一）销售出库管理系统

销售出库管理系统所涉及的作业主要包括自客户处取得订单、进行订单处理、仓库管理、出货准备到实际将商品运送至客户手中为止，均以对客户服务为主。对内的作业内容则是进行订单需求统计，传送到采购入库管理系统作为库存管理的参考，并从采购入库管理系统处取得入库数据；在商品发货后将应收账款账单转入会计部门做转账用；最后将各项内部数据提供给经营绩效管理系统作为考核参考，并由经营绩效管理系统处取得各项经营指示。

销售出库管理系统包括：订单处理系统、销售分析与销售预测、拣货规划系统、包装流通加工规划系统、派车计划、仓库管理系统、出货配送系统、应收账款系统。

（二）拣货规划系统与包装流通加工规划系统

拣货规划系统与包装流通加工规划系统都是根据客户订购内容作出货前的准备工作，拣货人员或包装流通加工人员领取分派工作单或拣货单时，即根据分派工作单或拣取单进行作业，完毕后将实际作业进度及其他修正数据输入备用数据库，作为拣货流通加工数据库包装流通加工数据库及订单数据库中拣货、包装流通加工需求、库存量的减项，并打印各类实际工作报表。

（三）派车及配送运输系统

派车及配送运输系统包括包括商品集中、分类、指定运送车辆及实际装车、配送及配送途中的跟踪管理等作业。

（四）仓库管理系统

储存区管理系统主要是仓库存货区的规划、应用与管理，包括：商品的分类、商品在存货区所需容量的比率分析、现有货位货架的分配及摆设计划、一般货位的转换调用计划与实际作业。系统可从商品明细数据库内读取商品体积、重量、商品形状特性等数据，并据此以各种不同堆叠方式来计算某种托盘可堆叠的商品数量，求得最大堆叠量为推荐堆叠方式，并可制作报表。

（五）应收帐款系统

当商品配送出库后，订购数据即由订单数据库转入应收账款数据库，会计管理人员于结账日调用此系统，将应收账款按客户进行统计并打印催款单及发票。发票的打印可比较灵活，将统计账款总数开成一张开票或以订单为基础开立多张发票。收到账款可由会计人员确认并登录，作为应收账款的销项并转为收支会计系统的进项。系统还可打印应收账款统计表、应收账款收入状况一览表等。

（六）采购入库管理系统

1、入库作业处理系统

入库作业处理系统包括预定入库数据处理和实际入库作业两个系统。

⑴预定入库数据。按照采购订单预计的入库数量处理，为入库站台分配、入库人力资源及机具设备等资源分配提供参考；

⑵实际入库作业。厂商实际交付的交货数量和质量管理系统。

2、库存控制系统

库存控制系统主要完成库存数量控制和库存量规划，以减少因库存积压过多造成的利润损失。它包括商品分类分级、订购批量及订购时点确定库存跟踪管理和库存盘点作业。

3、采购管理系统

采购管理系统是为采购人员提供一套快速而准确的工具对供货厂商适时适量地开立采购单，使商品能在出货前准时入库并无库存不足及积压货太多等情况发生。此系统包括四个子系统：采购预警系统、供应厂商管理系统、采购单据打印系统、采购跟催系统。

4、应付账款系统

采购商品入库后，采购数据即由采购数据库转入应付账款数据库，会计管理人员为供货厂商开立发票及催款单时即可调用此系统，按供货厂商做应付账款统计表作为金额核准之用。账款支付后可由会计人员将付款数据登录，更改应付账款文件内容。高层主管人员可由此系统制作应付账款一览表、应付账款已付款统计报表等。

（七）财务会计系统

1、账务系统

账务系统可将销售管理系统、采购入库管理系统的数据转入此系统，并制作成会计总账、分类账、各种财务报表等。此系统尚需着重于现金管理、支票管理及与银行转账联网功能的开发。

2、人事工资管理系统

人事工资管理系统包括人事数据的建库维护、工资统计报表打印、工资单打印及与银行计算机联网的工资数据转换。

（八）经营绩效管理系统

经营绩效管理系统包括：配送资源计划系统、经营管理系统、绩效管理系统。

六、仓库设计与布局

（一）仓库结构类型选择

    仓库结构类型的选择主要根据仓库的任务来定：

          （1）      仓库的功能。是单纯储存用的，还是兼有分拣、配送等功能；

          （2）      储存的对象。指被储存物品的性质、类型、数量、外形尺寸等；

          （3）      经济能力。也就是可能投资的规模。

（二）库址的选择

    由于仓库的类型不同，用途各异，因此，在库址的选择问题上，也有不同的考虑角度。但总的原则是不能离开物流的合理化。

   选址常用的方法有：

          （1）      数值分析法。这种方法是由坐标和费用函数求出的；

          （2）      重心实验法。这种方法是使用简单的实验器具，求得地址位置的方法；

          （3）      逐次逼近法。这种方法虽不能保证获得最优解，但能以较少的代价得到决策者认为满意的结果，从企业的角度来说是合算的。  

（三）仓库设备、设施的配备

仓库机械设备配置要解决的问题有两个，一是机械类型选择，二是机械数量配置。

机械类型选择。主要根据仓库作业的要求，选用效率高、使用方便、安全可靠、经济的机械设备。同时应做到系列化、规范化、标准化。因为选用标准系列的机械设备，具有性能稳定、设备定型、互换性强、维修方便、使用安全可靠及经济性好的优点。   

机械设备数量的配置。主要根据仓库作业量确定，并应使仓库有较高的设备配置系数。

配置系数可按下式计算：

K＝Qc/Qt

式中K——仓储机械设备配置系数，一般取K一0.5～O.8；

    Qc——仓储机械设备能力．即设备能完成的物流量，t／a；

    Qt——仓储过程总物流量，t／a。

  一般地说，当K>O.7时，表明机械化作业程度高；K=0.5～O.7时，表明机械化作业程度中等； K<0.5时，表明机械化作业程度低。

    在设计仓库配备机械设备时，可以根据仓库的要求预先规定一个K值(即要求达到的机械作业程度)，来计算设备所需完成的物流量，从而进行设备的配置计算。

    机械设备数量配置，可用下列公式计算：

式中Z——仓库内机械设备总台数；

    m——机械设备类型数；

    Zi——第i类机械设备台数。

式中Qci——第i类机械设备计划完成的物流量，t／a；

     Qe——设备的额定起(载)重量，t；

    ——起重系数，即平均一次吊装或搬运的物资重量与Qe的比值；

    nh——单位工作小时平均吊装或搬运次数，1／h，由运行距离、运行速度及所需辅助时    间确定；

    t——年日历工作小时数，h／a，一班制工作，取f=7×280=1960h／a，二班制工作，    取t=14×280=3920h／a。

    一一时间利用系数，即设备年平均工作小时与t的比值。

 ⑴仓储机械设备能力的评价参数 ，nh， 值应根据仓库的性质、储存物资种类及机械设备类型进行实测确定。

 ⑵仓储过程总物流量Qt可由下式求得：

式中n——库房和货场的数目；

    Hi——第i个库房或货场的年吞吐量，t／a；

——第i个库房或货场的倒搬系数，根据储存物资的重复搬运次数确定，可取 ＝1～2，如无二次搬运， ＝1。

⑶仓库机械设备计划完成的总物流量Qc，可由仓库的总物流量Qi乘以设备配置系数K求得。

    Qc＝KQt

    计算某类机械设备数量时，Qci，可由Qc分配决定。

⑷仓库的机械设备配置数量，应分类按库房、货场一个个分别计算，最后总加起来，即为整个仓库的机械总数。

（四）仓库设计规划

仓库规划的内容有：仓库的合理布局；仓库的发展战略和规模，如仓库的扩建、改造任务，仓库吞吐、储存能力的增长等；仓库机械化发展水平和技术改造方向，如仓库的机械化、自动化水平等；仓库的主要经济指标，如仓库主要设备利用率、劳动生产率、仓库吞吐储存能力、物资周转率、储存能力利用率、储运质量指标、储运成本的降低率等。

七、自动化立体仓库

（一）自动化仓库的设施与构成

自动化立体仓库是机械和电气、强电控制和弱电控制相结合的产品。它主要由货物储存系统、货物存取和传送系统、控制和管理等三大系统所组成，还有与之配套的供电系统、空调系统、消防报警系统、称重计量系统、信息通信系统等。

（二）自动化立体仓库的布置与规划设计

1、收集、研究原始资料

    (1)调查库存货物的名称、特征(易碎性、污染性、避光性等)、外形尺寸、平均库存量、最大库存量、每日入库数量、每日出库数量、出入库频率(每天出入库次数及每小时最高次

数)等。

    (2)对于建库现场要了解地形、地质条件、地耐力、风雪载荷、地震情况以及其他环境条件。

    (3)调查仓库的物流情况，例如：入库货物的来源、包装形式、搬运方式、出入库货物的去向及运输工具、整个企业的管理水平、企业的发展规划对仓库的要求和影响等。

2、选择仓库的类型

    在调查分析入库品种的基础上确定仓库形式。在多数情况下，一般采用单元货格式仓库。对于品种不多而批量较大的仓库可以采用重力式货架仓库或者其他形式的贯通式仓库。根据出库工艺要求决定是否采用拣选作业以及拣选作业的方式。

3、确定主要参数

    确定货物单元的形式、尺寸和质量。需要对所有入库品种进行ABC分析，抓住主要矛盾，比较选择最为经济合理的方案。对于少数尺寸和质量比较特殊的货物可以另行单独处理。在确定货物单元时，应尽量采用标准推荐的尺寸，以利于与其他物料搬运和运输机具匹配。

    根据单元的参数进一步确定货格尺寸和仓库的总体尺寸。

4、选择货架方案

    根据库存量、品种、货物的特征确定货架。

5、选择机械设备类型

    在总体设计时，要根据货物单元特点、仓库规模、出入库频率合作也要求选择最合适的设备，并确定其主要参数。对于起重设备，根据货物单元的质量选定起重量；根据出入库频率的要求确定各个机构的工作速度和起重设备的数量。对于运输机，则根据货物单元的尺寸选择输送机的宽度，并恰当选定输送速度。

同时还要计算机械设备的效率和需求量。

6、选择仓库存储控制、管理方式

仓库的控制方式可以分为手动控制、半手动控制、单机自动控制、集中自动控制、分散集中控制等。控制水平的选取必须根据仓库的实际需要出发。

7、设计货物配套系统

在仓库的每一个环节都要配备为出入库运输工具和物流提供服务的机械，例如：仓库用的装卸机、自动打捆机、自动解捆机、自动包装机等。